5S, çalışma ortamındaki kalite ve verimi arttırmak adına uygulanan bir toplam kalite tekniğidir. Bu kavram 1950’lerde Japonya’da ortaya çıkmıştır. 5S sistemi birbirini takip eden 5 adımda gerçekleşir. Her bir adım S ile başlayan Japonca kelimelerle ifade edildiği için 5S olarak adlandırılmaktadır.

5S sistemi düzenli, temiz ve kullanım amacına en uygun çalışma ortamını oluşturmayı amaçlar. Organizasyondaki düzen ve disiplini sağlayan bu kolay yöntem ayrıca işletmenin en küçük ayrıntılarını dahi denetleme olanağı sağlar. Bu bakımdan diğer iyileştirme tekniklerinin de temelini oluşturan bir sistemdir.

  1. Seırı(Ayıklama)
  2. Seıton(Düzenleme)
  3. Seıso(Temizlik)
  4. Seıketsu(Standartlaştırma)
  5. Shıtsuke(Disiplin)

5S Nerelerde Uygulanır ?

  • Üretim Sahaları
  • Atölyelerde
  • Depo Alanlarında
  • Ofislerde
  • Özel Yaşamımızda (Heryerde)

5S’in Yararları

5S toplam kalite yönetiminin uygulandığı yerde kalite kaçınılmazdır. Eğer bir fabrikada uygulanmışsa ürün çeşitliğinin artışı,kalitenin yükselişi,ürün maliyetlerin düşüşü,iş sağlığı ve güvenliği,bakım kontrollerinin düzenlenmesi,müşteri şikayetlerinin azalması gibi birçok olumlu etki gözlemlenir.

5S’in Başarısında Yöneticinin Rolü

İlk olarak yönetici 5S hakkında bir eğitim almalıdır.Bu konuda fabrikanın organize olmasını ve takım çalışmalarının desteklenmesini sağlamalıdır. Aynı zamanda bir lider olarak çalışmalara katılmalı ve geri bildirimlerle eksiklerin giderilmesini sağlamalıdır.Çalışanların motivasyonu ve verimlilik açısından çalışanları cesaretlendirmelidir.

5S Proje Ekibi Oluşturulması

´Fabrika genelinde yürütülen 5S faaliyetlerinin yönlendirilmesi, yürütülmesi, birimler arasındaki koordinasyonu ve standartlaştırılmanın sağlanması için 5S proje ekibi oluşturulmalıdır ve alt ekiplerle desteklenmelidir.Proje ekibinde üretim mühendisleri, vardiya amirlerinden oluşurken alt ekiplerde ise çalışanlardan seçilmiş kişilerden oluşabilir.

Durum Panosu

5S çalışmasıyla beraber yapılacak tüm aktivitelerin izlenebilmesi için Pano oluşturulmalıdır, herkesin görebileceği bir yere konmalıdır. İlerleyen çalışmalarla birlikte pano tüm çalışmaları kapsayacak şekilde doldurulur.

  1. Adım SEIRI-AYIKLAMA

Gerekli ve Gereksizleri Ayırın !

Ayıklama yoksa,

  • Çalışanlar olumsuz şekilde etkilenir.
  • İş ortamı kalabalıklaşır.
  • Karışık raflar,dolaplar ve gereksiz malzemeler çalışanların iletişimini olumsuz etkiler.
  • Zaman kaybı artar ve verim düşer.
  • Yüksek bakım maliyetine sebep olur.
  • Süreç akışı zorlaşır.
  • Eldeki fazla stok,üretim sorunlarını gizler.
  • İş güvenliğini sağlamak zorlaşır.
  • Bulunmayan malzemeler tekrar satın alınır.

5S Hata Kartı

Hata kartı , çalışma alanı içindeki Demirbaşlar, Makineler, Stoklar vb. malzemeler ve takımlar üzerine takılan ve takıldığı bölgedeki sorun veya düzeltilmesi istenilen konunun detaylı olarak yazıldığı karttır.Hata kartları 5S tüm evrelerinde kullanılabilir.Hata kartları PC destekli programlarla takip edilerek hataların takibi sağlanabilir.Çalışanları Hata kartlarını yazmaya teşvik edilmesi sağlanmalıdır, bu saya de sorunlar ortaya çıkmış olur.Hata kartlarında belirtilen sorunlar öncelik sırasına göre çözüme kavuşturularak kapatılması sağlanmalıdır.

1.Adım Uygulaması

´İlgili alan sınırları içerisindeki kalan malzemelerin tespiti

´Çalışma alanlarının bölümlere ayrılması ve her bölümde 2S yapacak kişilerin belirlenmesi

´Her bir bölüm içinde  bulunan malzemelerin listesinin çıkartılması

´Hemen kullanılması gerekmeyen malzeme, ekipman ve el aletlerinin tespitinin yapılması

´İhtiyaç duyulmayan malzeme, ekipman ve el aletlerin tespitinin yapılması

´Hiç kullanılmayan ve nadir kullanılan malzeme, ekipman ve el aletlerinin başka yerlere yerleştirilmesi

´Gerekli malzeme, ekipman  ve el aletlerin toparlanması, ayrımı ve yerleştirilmesi

´Uzaklaştırılacak malzemelerin yerinin tespit edilmesi

1. Adım Denetlenmesi

´Denetleme öncesi Proje ekibinin katıldığı programsız saha ziyaretleri ile gerçekleştirilir .Burada edinilen olumlu-olumsuz tüm gözlemler ilgili yöneticiliğe bildirilerek bir denetlemek programı çıkartılır.

´Denetlemede fiziki koşulların dışında, çalışanların 5S çalışmalarına ilgileri denetleme sorularında yer alır.

2. Adım SEITON-DÜZENLEME

´Gerekli Her Şey İçin Bir Tek Yer Belirleyin Ve Gerekli Şeyleri O Yerlere Koyun.

Basitleştir yoksa,

  • Hareket/iş kaybı

  • Arama kaybı

  • İnsan enerjisi kaybı

  • Aşırı stok

  • Hatalı ürün

  • Güvensiz iş koşulları

2. Adım Uygulaması

´Stok miktarının belirlenmesi

´Yer tespiti

´İlgili alan sınırları içerisinde kalan malzemelerin yeni planın  çizilmesi

´Kayıt ve kontrol sisteminin kurulması

´Düzenleme faaliyetine geçmeden önce ilgili bölgelerde mutlaka temizlik yapılmalı ve daha sonra düzenleme faaliyetine geçmeli

KAIZEN

´Her adımda var olan problemler üzerinde Kaizen yapılabileceği gibi 16 büyük kayıpla ilgili iyileştirmelerde yapılabilir. Bunlar panoda adımlara ayrılmış olan yerlere asılmalıdır. Aşağıda Kaizen örnekleri verilmiştir.

 

3. Adım SEISO-TEMİZLİK

Çalışma alanlarında ve Makinelerde çevre, Üretim ve Makine kaynakları her türlü kirliliğin yok edilmesi ve korunmasıdır. Temizlik aynı zamanda duyu organlarımızla yapacağımız bir kontroldür. Oluşabilecek hataları önceden tespit etmemizi sağlar.

Temizlik yoksa,

  • Çalışanın morali bozulur
  • Makine verimliliği azalır

  • Bakım maliyeti artar

  • Can güvenliği azalır

  • Ürün kalitesi azalır

  • Kirlilik kaynağını bulmak zorlaşır

3. Adım Temizlik Uygulaması

´Temizlik haritası oluşturulmalı

´Çalışanların sorumluluk bölgesi belirlenmeli

´Temizlik standartları oluşturulmalı

´Temizlik dolabı

´Temizlenmesi zor bölgeler ve kirlilik kaynakları belirlenmeli

´Temizlik kontroldür ilkesi ile hatalı bölgeler tespit edilmeli

´Temizlik çek listesi oluşturulmalı

4. Adım SEIKETSU-STANDARTLAŞTIRMA

İlk üç adımda elde edilen başarıların(çalışmaların) sürekliliğini sağlamak ve sahaya yansıyan bu olumlu durumun sürdürülmesi için oluşturulacak standartlar, iyileştirmeler ve kontrol yöntemleridir.

Standartlaştırmanın Faydaları

  • Önceki adımların kontrolünü sağlar
  • Önceki adımların hatalarının tespit edilmesini ve düzeltilmesini kolaylaştırır

  • Sürekli gözlem ve ölçüm yapılmasını sağlar

  • Standartlar ve kontrol listesi oluşturulmasını sağlar

  • İyileştirme projelerini yaygınlaştırır

  • Gelinen noktanın ölçülebilmesini sağlar

Standartlaştırmanın Uygulanması

´Toparlama , düzenleme ve temizlik için koşulların belirlenmesi

´Standart geliştirme formu kullanılarak yukarıdaki koşullar için standartlar        ( metot, periyod, zaman , sorumlu ) ve prosedürlerin ortaya konulması

´Sınıflandırma

´Uzaklaştırma

´Düzenleme

´Temizleme

´Gözlem

´Bu koşulları daha ileri düzeye getirilmesi (Kaizen faaliyetleri)

´Standartların ve prosedürlerin yerine getirilmesi(Uygulama)

´Beklenen standartların ve prosedürlerin görsel hale getirilmesi

´İstenen koşulların izlenmesi ve sürdürebilmesi 

Ergonomi

İnsan, araç-gereç, çevre koşullarının etkileşimini inceleyen ve bu etkileşmeyle ortaya çıkan fiziksel ve psikososyal sorunların azaltılması ve engellenmesi için çalışan bir bilim dalıdır .

Ergonomi stresi azaltma sanatıdır.

5. Adım SHITSUKE-DİSİPLİN

Başarıyı sürdürün ve iyileştirmeye devam edin.

Faydaları ,

  • Çalışanların motivasyonunu arttırmak
  • Çalışanların sorumluluk bilincini geliştirmek

  • Çalışanın özgüvenini arttırmak

  • Çalışanın rollerini belirlemek

  • Çalışana varlığını hissettirmek

Süreklilik Sağlama Araçları

5S Slogan,5S Poster,5S Göstergeleri,5S Haritaları,5S Yıldızları (ödüllendirme),5S El Kitabı,5S Gezileri,5S Şampiyonları (En iyi makine, hat, atölye),5S Sportif Faaliyetleri

Bilim | Teknoloji | Mühendislik
Eray İlhan
Makine Mühendisliği

Bir Cevap Yazın